6063铝合金型材表层预处置中，有并能辨认出在型材表层有不同程度的、与此相反排序的淡绿色暗棕色锈蚀点，此种锈蚀点与藻酸引发的锈蚀点其形状全然不一样，而且，在制造操作过程中是间断出现的。有些人认为其其原因为操没有执行正确的表层处置工艺；槽液存有许多有害沉淀物离子；材质不好、参杂太多。对此，我们分析如下。

　　1、锈蚀点导致的其原因分析

　　我们根据多年的制造经验和对铝合金型材制造中各工艺模块的考察，以及对操执行工艺情况的跟踪调查，认为导致该类型暗棕色锈蚀点的主要其原因有下述几个方面：

(1)、有时因为某些其原因在熔铸操作过程中镁、硅的加进比率不各适，使ω(Mg)/ω(Si)在1.0～1.3范围内，比最佳比值1.73小许多(一般掌控在1.3～1.5范围内)。这样，尽管镁、硅成份浓度在规定(ω(Mg)=0.45%～0.9%，ω(Si)=0.2%～0.6%)范围内。但有部分空余硅存有，这部分空余硅除有少量硅以浸润态存有外，在铝合金中同并能逐步形成三元氧化物。当ω(Si)<ω(Fe)时，逐步形成非常多的α(Al12Fe3Si)相，它是一种脆性氧化物、当ω(Si)＞ω(Fe)时，则逐步形成非常多的β(Al9Fe2Si12)相，这是一种Donzy的针状氧化物，它的有害作用比α相更大，往往使合金容易沿它断裂。这些在合金中逐步形成的不溶性的沉淀物相或浸润态沉淀物相往往聚集在微结构上，同时削弱微结构的气压和韧性[1-3]，成为耐蚀性最差的薄弱环节，锈蚀首先从该处导致。

　　(2)、在选矿操作过程中，尽管镁、硅的加进比率在标准规定的范围内，但有时由于烘烤不光滑和不充分，导致熔体中的硅分布不光滑，局部存有着富集和贫乏区。因为硅在铝中的溶解度很小，固相环境温度577℃索莱米1.65%，而室温时仅为0.05%，铸棒后也就导致了成份不光滑的现像，它直接反映到铝型材产品上，铝基体中存有少

　　(3)、抬升时各工艺模块的掌控，如棒坯紧接著环境温度过高，金属挤出流速、抬升时水冷气压、追诉环境温度与保温天数等掌控失当都易导致硅偏析和浸润，使镁和硅没有全然成为Mg2Si相，而有部分浸润硅存有。

　　2、表层预处置中的锈蚀现像

空余和浸润硅多的6003铝合金型材在表层处置时出现下列现像：当把型材放入碱性槽(硝酸15%～20%)时，能显著地检视到在型材表层有许多小气泡，随着天数缩短和槽液环境温度升高，反应速度越来越快，这表明HgCl电化学锈蚀已经导致[5]。

　　此时把型材从槽液中提出来检视，就会在型材表层上辨认出许多个与正常表层颜色不一样的点。继续展开以后的处置，如碱锈蚀、碱性中和出光及硝酸阴极水解时，此种暗棕色锈蚀点就会暴露得更加显著和直观。

藻酸导致的锈蚀和硅元素引发的锈蚀在外观形态上有许多区别。锌导致的锈蚀点象雪花，沿微结构向向西南方，是有一定广度的坑[6,7]。而硅元素引发的锈蚀点象参杂暗棕色点，沿微结构面没有向向西南方，也感觉不到广度.并且随着处置天数缩短，数量越来越多，直到全然反应后才终止。此种暗棕色点通过缩短锈蚀天数或退膜处置可基本上消除或减轻。

　　3、预防措施

　　硅引发6063铝合金型材锈蚀的行为全然是可以预防和掌控的，只要对原材料的进货、合金成份展开有效掌控，保证镁、硅比率在1.3～1.7范围内，并且对各工序的模块(如选矿、烘烤、铸造冷却水温、棒坯紧接著环境温度、抬升淬火水冷气压、追诉环境温度和天数等)展开严格掌控，避免硅导致偏析和浸润，尽可能使硅和镁逐步形成有益的Mg2Si加强相。

如果辨认出有此种硅锈蚀点现像，在表层处置时就应该特别注意，在卤水除油操作过程中，尽可能采用弱碱性槽液，如果条件不允许，也应该在碱性除冷却液中浸泡的天数尽可能缩短(合格的铝合金型材在碱性卤水液中放20～30min无问题，而有问题的型材上只能放置1～3min)，而且以后的洗水pH值要高许多(pH＞4，掌控Cl-浓度)，在碱锈蚀操作过程中尽可能缩短锈蚀天数，在中和出光时要采用硝酸出光液，在硝酸阴极水解时应尽快通电水解处置，这样，由硅引发的暗棕色锈蚀点就不显著，可满足采用要求。

　　4、结束语

　　硅尽管是6063铝合金型材中不可缺少的主要成份，但是如果加进量失当，加进的硅没有全然和镁逐步形成Mg2Si加强相，导致硅的偏析和浸润，就会在表层预处置中易出现硅引发的铝合金型材锈蚀现像。在制造中对主要合金组元和沉淀物以及工艺模块都要展开严格的掌控，杜绝此类现像发生。